MODEL 0084

Особенности оборудования

PD Coater Model 0084 компании Yokoyama Seisakusho представляет собой специально спроектированную под исследовательские цели и производство опытных партий продукции, более бюджетную и простую в управлении версию установки керамического покрытия Pipe Doctor. Обладающая всеми особенностями, присущими оригинальной установке Pipe Doctor, данная модель дает широкие возможности по оптимальной настройке линии керамического покрытия под особенности различных шликеров, основ и желаемой скорости процесса. В частности, данная установка позволяет осуществлять непрерывное нанесения керамического покрытия с толщиной 20-700 мкм (после сушки) на ультранизкой скорости.

На рис.1 и рис.2 изображены цилиндрический ракель, основа, поддерживающий основу валик и шликер в процессе работы оборудования.

В сравнении с традиционными системами, использующими плоский ракель, PD Coater Model 0084 обладает следующими особенностями:

  1. Круглая шлифовка при обработке цилиндрического ракеля позволяет достичь крайней точности в линейности ±0,0015 мм (Линейность обычных плоских ракелей около ±0,01 мм)
  2. После круглой шлифовки цилиндрический ракель полируется до зеркального блеска, что улучшает средний шаг неровности профиля до около 0,3S. (Для плоских ракелей полировка до зеркального блеска отрицательно сказывается на их линейности, поэтому такие ракели обычно затачиваются шлифовальными камнями до шага неровности около 0,6S).
  3. Винт тонкой подстройки позволяет скорректировать вызванные проседанием под собственным весом отхождения линейности до ±0,002 мм даже у длинных ракелей (1000-3000 мм)
  4. Металлический валик, поддерживающий основу, выполнен с таким же уровнем точности как у цилиндрического ракеля, что позволяет выдерживать крайне высокий уровень точности зазора в поперечном направлении между цилиндрическим ракелем и прижимным валиком.
  5. Натяжение основы до, во время и после прохода через цилиндрический ракель направлено на центр поддерживающего валика, что позволяет обеспечить аккуратный пропуск основы без вздутия или появления складок
  6. По сравнению с плоскими ракелями, цилиндрический ракель имеет большую кривизну профиля, что создает высокое давление шликера в точке прохождения линии между центрами ракеля и поддерживающего валика. Это позволяет получить покрытие с большой плотностью, зеркальным блеском и минимальным количеством дефектов, типа «булавочных проколов», при высокой скорости процесса нанесения покрытия.
  7. Шликер из заправочного бака поступает по шлангу в центр узла подачи раствора на ленту, где наполняется до определенного уровня выше наклонного барьера, что обеспечивает равномерное распределение раствора по всей ширине основы. Шликер герметично изолирован на всем протяжении технологического процесса, начиная от заправочного бака, что позволяет избежать изменения его характеристик в ходе эксплуатации оборудования в течении продолжительного времени. Требуемый уровень наполнения шликера в узле подачи свободно задается оператором и поддерживается автоматически с помощью сенсорной системы контроля.
  8. Иногда в шликере образовываются сгустки, которые не могут пройти в зазор между ракелем и поддерживающим валиком, либо из-за занесенных основой загрязняющих частиц, вдоль поверхности нанесенного покрытия появляются линии. В цилиндрическом ракеле реализована функция проворота в обратную сторону на 90 градусов, что позволяет протолкнуть загрязнение или сгусток без необходимости понижения уровня шликера в резервуаре перед ракелем.
  9. Величина зазора между цилиндрическим ракелем и поддерживающим валиком во время эксплуатации отображается на электронном индикаторе. Через некоторое время после запуска оборудования происходит нагревание механических частей оборудования, а также температурно-обусловленное изменение характеристик шликера, что может приводить к изменению величины зазора на несколько микрон. Эти колебания величины зазора могут быть автоматически скорректированы при помощи опционального блока контроля SLC-9D оригинальной разработки.
  10. Единственным механическим фактором, влияющим на толщину покрытия, является зазор между цилиндрическим ракелем и поддерживающим валиком. Таким образом, толщина покрытия может автоматически контролироваться путем сопоставления установленной величины зазора и данными по измерению толщины покрытия на выходе из сушильной камеры.

Цилиндрический ракель
Цилиндрический ракель – наиболее важная часть этой установки. Производство ракеля требует ряда весьма кропотливых операций, в ходе которых край ракеля затачивается под углом в 30 градусов специально запатентованным методом. Этот дизайн позволяет обеспечить аккуратное наложение покрытия с зеркальным блеском и предотвратить прилипание шликера к обратной стороне кромки ракеля в течение длительного времени. Возможность повернуть ракель в обратную сторону на 90 градусов позволяет быстро очистить кромку ракеля в случае необходимости. Специальный фиксатор обеспечивает возвращение ракеля в точное положение для возобновления работы.

Блок намотки и контроля края ленты

Валик контроля края ленты размещен на расстоянии 400 мм после сушильной камеры для обеспечения автоматической ровной намотки ленты на середину катушки. Сравнительно неизвестным является факт, что выравнивание осей поддерживающего валика (блока нанесения покрытия) и валика контроля края ленты (на выходе из сушки) позволяет не только обеспечить ровное натяжение ленты по обе стороны, но также и добиться наилучшего прижима ленты к поддерживающему валику. Работа намоточного привода автоматически контролируется с помощью сенсоров натяжения. Намотка осуществляется на ось диаметром 3″, максимальный диаметр рулона намотанной ленты – 300 мм.

[Спецификация установки]

  1. Материал основы (1) Бумага (2) Полимерные пленки (3) Металлическая фольга
  2. Ширина основы 300 мм
  3. Длина валика 400 мм
  4. Скорость линии 0,05-1,0м/мин
  5. Материал покрытия
    1. Смолы
    2. Вода, растворитель и т.п.
    3. Вязкость 500-50000 спз
    4. Различные твердые частицы
  6. Толщина покрытия 10-700 мкм (после сушки)
  7. Электричество 200/220В AC, 50/60Гц, 3 фазы
  8. Сжатый воздух 5кг/см2 изб.
  9. Цвет По желанию покупателя
  10. Расположение С левой стороны по направлению от узла покрытия привода к катушке на выходе из сушки
  11. Класс взрывозащиты Повышенная защита (e) категории Т3, либо продувка узлов нанесения покрытия и сушки защитным газом. Катушечный узел на выходе исполнен стандартно.
  12. Вес около 3000 кг
  13. Требуемая площадь (Ш)900мм х (Д) 9250мм

[Спецификация узла нанесения покрытия]

  1. Цилиндрический 100∅x400мм нержавеющая сталь ракель Кромка ракеля сделана из стеллита.
  2. Поддерживающий 160∅x400мм
    • Покрытие: коррозионностойкое
    • Точность исполнения: ±1,5 мкм
  3. Узел подачи шликера
    • Материал: алюминий.
    • Покрытие: тефлон
  4. Заправочный бак
    • Вместимость: 10 л.
    • Крышка прилагается.
    • Смешивающие импеллеры с регулируемой скоростью.
    • Для создания давления используется азот (1-2кг.см2 изб.)
    • Сенсор уровня шликера: отражающего типа (взрывозащищенный) Регулятор рсхода: 1/4″ шаровой кран с пневмоприводом с кулачковым механизмом с изменяемым профилем
  5. Подающие
    1. 100∅x400мм с хромированной поверхностью валики
    2. 60∅x400мм с резиновым покрытием
  6. Рама узла Нержавеющая стальная вырезанная из 30 мм пластины с нанесением покрытия
  7. Приводы станка 2 привода со 100Вт двигателями с контролируемой скоростью